Efektywne zarządzanie energią w produkcji staje się nie tylko elementem przewagi konkurencyjnej, ale coraz częściej również obowiązkiem regulacyjnym. W dobie rosnących cen energii i zaostrzających się przepisów środowiskowych, firmy przemysłowe muszą przywiązywać większą wagę do swojej efektywności energetycznej. Niestety, wiele z nich nadal popełnia kosztowne błędy, które wpływają na rentowność, zrównoważony rozwój i stabilność operacyjną. Poniżej przedstawiamy pięć najczęstszych błędów w zarządzaniu energią w firmach produkcyjnych oraz propozycje działań naprawczych.
1. Brak systematycznego monitoringu zużycia energii
Brak systematycznego monitorowania zużycia energii to podstawowy błąd, który uniemożliwia firmie skuteczne zarządzanie kosztami. Pomiar oparty wyłącznie na fakturach miesięcznych nie daje obrazu realnych potrzeb energetycznych ani nie pozwala szybko wykrywać nieprawidłowości. Brak danych to brak kontroli – a bez kontroli nie da się efektywnie zarządzać.
Nowoczesne systemy monitoringu oparte na inteligentnych licznikach, IoT, SCADA czy EMS umożliwiają zbieranie danych w czasie rzeczywistym, porównywanie ich z punktami odniesienia i szybką reakcję na odchylenia. Umożliwiają one również analizę historyczną i prognozowanie zużycia w odniesieniu do planów produkcyjnych, co przekłada się na lepsze decyzje zakupowe i operacyjne.
Brak monitoringu to także bariera we wdrażaniu standardów takich jak ISO 50001, gdzie wymagana jest ciągła analiza i doskonalenie zarządzania energią. Przedsiębiorstwo, które nie zna swojego zużycia energii w podziale na procesy czy zmiany, nie może skutecznie planować modernizacji ani wykazać oszczędności po ich wdrożeniu.
2. Niewłaściwa eksploatacja urządzeń i instalacji
Nieefektywne użytkowanie maszyn, brak przeglądów, uruchamianie instalacji poza zapotrzebowaniem – to wszystko przyczynia się do nadmiernego zużycia energii. Pracownicy często nie są świadomi, że niewłaściwe ustawienia parametrów mogą generować ogromne straty energetyczne.
W przypadku instalacji takich jak sprężone powietrze, nieszczelności i nadmiarowe ciśnienie to najczęstsze źródło strat. Podobnie systemy HVAC – źle ustawione temperatury, brak sterowania strefowego, czy brak czujników obecności – znacząco wpływają na wynik energetyczny.
Dobre praktyki obejmują wdrożenie TPM (Total Productive Maintenance), analizę sprawności urządzeń, automatyzację sterowania i szkolenie operatorów. Eksploatacja powinna być wspierana przez mierniki i raporty umożliwiające bieżące korygowanie zachowań operacyjnych. Eksploatacja zgodna z projektem i utrzymywana w najwyższej sprawności to fundament trwałej efektywności energetycznej.
3. Brak szkoleń personelu w zakresie efektywności energetycznej
Ludzie są najważniejszym ogniwem w zarządzaniu energią – to oni decydują o tym, kiedy maszyny są włączane, jak są ustawiane i czy zgłaszają nieprawidłowości. Jeśli nie są przeszkoleni, nie rozumieją wpływu swoich działań na zużycie energii.
Szkolenia energetyczne powinny być prowadzone nie tylko dla inżynierów, ale również dla operatorów, mistrzów zmianowych i personelu technicznego. Powinny zawierać wiedzę teoretyczną i praktyczną, w tym studia przypadków z własnego zakładu, zasady efektywnej obsługi urządzeń i typowe błędy do unikania.
Warto stosować narzędzia takie jak tablice informacyjne na hali, kampanie typu „Zgłoś stratę energii”, programy lojalnościowe i quizy wiedzy. Przeszkolony pracownik to świadomy użytkownik zasobów, który wie, jak korzystać z energii mądrze i ekonomicznie.
4. Brak strategii zarządzania energią na poziomie zarządczym
Zarządzanie energią bez udziału zarządu to tylko doraźne działania techniczne. Strategia energetyczna powinna być częścią strategii rozwoju firmy – z celami, harmonogramem, KPI oraz przypisaniem odpowiedzialności i budżetów.
Brak strategii skutkuje chaotycznymi inwestycjami, pomijaniem szans na finansowanie, brakiem spójności w działaniach i słabą komunikacją wewnętrzną. Firmy, które traktują energię strategicznie, osiągają lepsze wyniki w raportach ESG, przyciągają inwestorów i uzyskują lepsze warunki w przetargach.
Wdrożenie systemu zarządzania energią według normy ISO 50001 wymaga aktywnego zaangażowania zarządu. To oznacza udział w planowaniu celów, przeglądach energetycznych, akceptacji planów inwestycyjnych i uczestnictwie w audytach. Energia to zasób – i powinna być zarządzana tak samo jak produkcja, jakość czy logistyka.
5. Pomijanie potencjału modernizacji i automatyzacji
Wiele firm nadal korzysta z urządzeń mających 20 lat i więcej, co przekłada się na ogromne straty energetyczne. Brakuje inwestycji w nowoczesne silniki, napędy, układy odzysku ciepła czy systemy automatycznego sterowania. Tymczasem technologia oferuje dziś rozwiązania, które pozwalają oszczędzać 20–40% energii.
Modernizacja to nie tylko wymiana sprzętu, ale też cyfryzacja: zbieranie danych, ich analiza, automatyczne raporty, prognozy zużycia. Systemy klasy BMS, EMS, IoT – to narzędzia, które automatyzują zarządzanie energią, dostosowując pobór mocy do realnego zapotrzebowania.
Warto pamiętać, że wiele inwestycji energetycznych można finansować z dotacji krajowych i unijnych. Dobrze przygotowany projekt modernizacyjny, oparty na danych z audytu energetycznego, może uzyskać nawet 50–80% dofinansowania. Brak modernizacji to nie tylko wyższe koszty, ale i ryzyko wypadnięcia z rynku w czasach szybkiej transformacji energetycznej.
Podsumowanie
Unikanie powyższych błędów to krok milowy w stronę redukcji kosztów i budowania przewagi konkurencyjnej. Efektywne zarządzanie energią w firmach produkcyjnych nie jest jednorazowym projektem, ale procesem, który wymaga danych, technologii, zaangażowania ludzi i wsparcia zarządu.
Jeśli Twoja firma jeszcze nie wdrożyła systemu monitoringu, nie prowadzi szkoleń, nie posiada strategii ani nie modernizuje urządzeń – to najlepszy czas, by zacząć. Każda zmiana w tym zakresie przynosi wymierne korzyści finansowe i środowiskowe. A najskuteczniejszym punktem wyjścia jest zawsze profesjonalny przegląd gospodarki energetycznej.